双膛窑除尘系统
1 设计原则与技术措施 生产过程中散发大量粉尘,对环境污染十分严重。为加强环境保护,改善生产作业环境,
设计对生产过程各产尘点、产尘设备采取综合有效措施,控制其粉尘扩散外逸,使车间环境 得以改善。并对废气进行净化处理,使含尘气体经净化设备处理后的废气颗粒物排放浓度符 合国家《炼钢工业大气污染物排放标准》(GB28664-2012)及业主的排放要求:各袋式除尘 系统废气颗粒物排放浓度≤10mg/Nm3。原料袋式、成品袋式除尘系统配套风机出口均设置消 声器,以控制其噪声对外界的影响,使除尘系统噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》
(GB12348-2008)的要求。 本设计采取如下技术措施:
(1) 对散发粉尘的工艺设施采取有效的尘源密闭措施,同时设置机械抽风,以控制 粉尘外逸。
(2) 采用高效率的脉冲袋式除尘器做为净化设备。保证废气颗粒物的排放浓度满足 排放标准。
(3) 环境袋式除尘器采用覆膜涤纶针刺毡滤料.
(4) 袋式除尘器清灰方式采用离线清灰设计,保证滤袋 清灰效果,且可在线检修。
(5) 除尘系统采用技术先进的除尘管道阻力平衡专利技术,有效控制系统各分支管 的阻力平衡,确保系统运行可靠。
(6) 采用全平衡负压除尘技术,精细化设计,控制管内流速,减少管道磨损和防止 管道堵塞。
(7) 除尘管道采用有护层的耐磨专有耐磨技术。,以延长除尘管道的使用寿命,减
少除尘管道的维护工作量;
(8) 在成品仓设置负压清扫系统,加强设备漏料清扫效率,从根本上减少二次扬尘。
2.负压清扫系统技术简介
在生产过程中工艺设备密闭设施破损、胶带机跑偏、工艺设备检修、汽车卸料撒料等现 象,均会造成厂房地面积料的现象。若不及时清理粉尘越积越多,人员走动或有气流扰动时 造成车间的二次扬尘。清理时不但工人劳动负担繁重,并且在清扫过程中造成大量粉尘弥漫, 工作环境极其恶劣。
3.除尘系统的设计与配置 根据车间粉尘性质、产尘点分布及工作制度等进行全厂除尘系统的优化设计与合理配
置。环境除尘系统主要有原料袋式除尘系统、成品袋式除尘系统、2#窑环境袋式除尘系统、。 具体配置如下:
(1) 原料袋式除尘系统
本系统袋式除尘器布置在 1#窑窑前仓屋顶上,配套风机电机布置在 2#窑窑前仓上。系 统包括 1#、2#窑前仓、1#、2#双膛窑本体(上部)等处共约 17 个扬尘点,系统设计总风量 91000m3/h(工况)。系统选用过滤面积为 2600m2 的脉冲袋式除尘器 1 台(共 5 个灰斗),滤 料采用覆膜涤纶针剌毡(防水),净化后的废气经离心风机、消音器由排气筒排入大气。除 尘器收下的粉尘由刮板输送机送至 1#窑前仓的碎石仓后通过汽车外运回收利用。
碎石仓下汽车卸料除尘点设切换阀。
(2) 成品袋式除尘系统
系统包括成品仓以及 1#~2#窑下成品皮带等处共约 24 个扬尘点,系统设计总风量 139400m3/h(工况)。系统选用过滤面积为 4000m2 的脉冲袋式除尘器 1 台(共 8 个灰斗),滤 料采用覆膜涤纶针剌毡,净化后的废气经离心风机、消声器由排气筒排入大气。除尘器收下 的粉尘由刮板输送机送至成品矿仓的石灰粉仓回收利用。成品仓下汽车卸料除尘点设置电动阀门,与仓下卸料装置连锁,实现自动切换功能。
(3) 2#窑环境袋式除尘系统
本系统布置在 3#窑的风机房屋面上,系统包括 3#窑前仓、3#双膛窑本体等处共约 13 个扬尘点,系统设计总风量 41000m3/h(工况)。系统选用过滤面积为 1100m2 的脉冲袋式除尘 器 1 台(共 2 个灰斗),滤料采用覆膜涤纶针剌毡(防水),净化后的废气经离心风机由排 气筒排入大气。除尘器收下的粉尘由气力输送系统输送至成品矿仓的石灰粉仓回收利用。(4) 主抽除尘系统
石灰窑每座石灰窑单独设置一套主抽除尘系统,共 2套,每套主抽系统分别布置在 每座窑的对应风机房屋面上,每套主抽系统设计总风量 15000m3/h(工况)。系统选用过滤面 积为 3700m2 的脉冲袋式除尘器 1 台(共 3 个灰斗),滤料采用覆膜涤纶针剌毡(防水),
净化后的废气经离心风机由排气筒排入大气。除尘器收下的粉尘由气力输送系统输送至成品 矿仓的石灰粉仓回收利用。
4 负压清扫系统的设计与配置 在成品仓区域设置负压清扫系统,对区域内散落的生石灰粉尘进行负压气力输送。具体
配置如下:
本系统在成品仓区域内共设置 7 个负压清扫快速接口(考虑同时 2 个点工作)。系统选
用 1 台与负压清扫系统匹配的组合式除尘器为处理设备,动力源选用罗茨风机。含尘气流净 化后通过成品除尘系统排气筒排入大气。组合式除尘器收下的粉尘卸至成品粉料仓予以回收 利用。
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